8.5 Конструкции грануляторов и особенности их работы

8.5.1 Дисковый гранулятор

Дисковый гранулятор (рисунок 90). В настоящее время эта конструкция находит все болев широкое применение для гранулирования сложных, сложно–смешанных и простых химических продуктов. Возросший интерес к дисковым грануляторам объясняется рядом их преимуществ, к которым относятся: 1) значительная однородность гранулометрического состава на выходе из аппарата и снижение подачи ретура благодаря сегрегации гранул по размерам на поверхности диска. При этом гранулы получаются большей прочности и близкие по форме к сферическим; 2) удобство наблюдения и управления процессом гранулирования, что позволяет оперативно устранять возможность отклонения от заданного режима; 3) относительно невысокая стоимость аппаратуры, простота и надежность в работе; 4) возможность гранулирования трудно и хорошо растворимых удобрений при небольшом содержании жидкой фазы, а также полное гранулирование дозируемой смеси; 5) совмещение процессов гранулирования и сепарации частиц.

Недостатки: 1) большая чувствительность к содержанию жидкой фазы в гранулируемой смеси, и как следствие этого, узкие пределы рабочих режимов; 2) значительное колебание технологического режима и выхода продукта заданного размера; 3) зависимость производительности от диаметра тарелки ( с увеличением диаметра значительно усложняется конструкция).

Образование гранул происходит при увлажнении исходного сырья и одновременной обкатке его на днище гранулятора. Под действием сил трения тяжести и центробежной силы материал плотно прилегает к борту гранулятора, что предотвращает его скатывание.

Образовавшиеся агломераты поднимаются на некоторую высоту вместе с вращающейся тарелкой, а затем (когда Fтр = Fтяж ) скатываются вниз по поверхности слоя мелкодисперсного вещества под углом естественного откоса. При этом сырье в процессе движения послойно накатывается на гранулы и уплотняется.

Дисковый гранулятор состоит из наклонно расположенной вращающейся тарелки 1, которая своим основанием устанавливается на опорную стойку 6, представляющую собой жесткую коробку сварной конструкции. Привод осуществляется от электродвигателя 3, установленного на передвижной плите, через клиноременную передачу, редуктор 4 и коническое колесо. К центральной стойке гранулятора крепятся кронштейны с прикрепленными к ним ножами 7, угол наклона изменяется с помощью регулятора 5.

1 - вращающаяся тарелка; 2 - течка для сыпучих компонентов; 3 - электродвигатель; 4 - редуктор; 5 - редуктор угла наклона; 6 - опорная стойка; 7 - ножи; 8 - труба для удаления пыли; 9 - распределитель жидких компонентов.

Рисунок 90 - Дисковый гранулятор.

1 - подача твердых компонентов; 2 - подача раствора; 3 - скребок; 4 - место выгрузки продукта через борт; 5 - глубокий слой материала; 6 - неглубокий слой мелких частиц.

Рисунок 91 - Принцип работы дискового гранулятора.

Принцип работы гранулятора показан на рисунок 4. Предварительно смешанные компоненты подают в точку Х , жидкую фазу разбрызгивают над материалом. Мелкие частицы скребком 6 направляются в зону орошения. Крупные агломерированные частицы движутся к поверхности глубокого слоя 4 в нижней части тарелки и выгружаются из нее через борт в нижней части тарелки, а мелкие остаются в слое 5 для дальнейшего агломерирования. Таким образом в слое происходит и классификация гранул.